機(jī)床加工工藝過程

　　機(jī)床加工工藝過程【1】

　　摘 要 在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象(原材料，毛坯，零件或總成等)的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機(jī)械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。

　　在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機(jī)車在設(shè)計(jì)過程中必須掌握曲軸的加工工藝的要求及其設(shè)計(jì)要點(diǎn)，明白利用更好的夾具可以保證加工質(zhì)量，提高工作效率，降低成本，提高機(jī)床夾具的加工工藝范圍等。

　　關(guān)鍵詞 工藝;工裝夾具;形位公差;定位方案

　　首先基準(zhǔn)是用來確定工件的幾何要素之間的幾何關(guān)系所依據(jù)那些點(diǎn)、線、面。

　　基準(zhǔn)可分為：設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)，工藝基準(zhǔn)，工序基準(zhǔn)，測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)等，這里選擇的定位基準(zhǔn)。

　　曲軸在加工過程中，定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定主要的精基準(zhǔn)，然后確定粗基準(zhǔn)從曲軸的鑄造毛坯所留出工藝尺寸加工余量，還為保證尺寸、粗糙度和形位公差的加工精度等，該零件要采用精加工，半精加工和粗加工的原則來完成。

　　1 工藝過程分析

　　根據(jù)上面毛坯的制造形式，曲軸JL474Q是用的材料49MsVS3，采用翻沙件，拋丸后進(jìn)行加工。

　　該產(chǎn)品的裝車量較大(20萬臺)，已經(jīng)達(dá)到了大批量生產(chǎn)。

　　在第二章中提到的粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)等，在一以做更詳細(xì)的分析和工藝分析等。

　　2 工 藝線路的確定

　　制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)該是使零件幾何形狀，尺寸精度和形位公差等技術(shù)要求能得到合理的保證，除此之外，還應(yīng)該考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。

　　進(jìn)料毛胚檢測按毛坯圖目視，材質(zhì)、金相查看生產(chǎn)廠商提供的檢驗(yàn)報告。

　　1)畫線打中心孔，以毛坯主軸頸和扇板外形找正，畫主要打孔的位置，位置偏差0.5mm，加工中心孔用5A中心鉆。

　　車夾位，頂大小頭中心孔，夾緊，車夾位φ69mm，保證其跳動0.25mm;

　　2)精車主軸頸、開檔及扇板，為保證這一次裝夾，完成多個尺寸和形位尺寸，在數(shù)控車床上采用兩頂一夾的裝夾方式，并且以主軸頸3作為定位基準(zhǔn)。

　　為不影響在裝機(jī)中把密封圈劃破，兩端采用R角，該角也是在數(shù)控中走出。

　　在加工中，不光要保證開檔尺寸，還要把各分段保證好，同時注意保證主軸頸和小頭的跳動尺寸。

　　精車連桿軸頸及扇板，夾1、5主軸頸，以扇板上精度較高的不加工的表面作為粗基準(zhǔn)，校正后，加工扇板和瓦面尺寸，開檔尺寸，還要把各分段保證好，拐徑的偏心距離±0.20mm.同時確保連桿軸頸在軸心線的扭曲±0.20mm。

　　角度差±0.20mm和粗糙度等;

　　3)車扇板大外圓，夾小頭，頂大頭中心孔，以小頭端面定位，加工φ124mm，倒角1×45°;

　　4)去扇板外圓四周毛刺，要有一定 的破口，注意不能傷到瓦面;

　　5)以車代磨，這個工序是為了降低成本和減少人員，在加工曲軸中有很大進(jìn)步的一個工序，該工序采用夾小頭，頂大頭加工，以主軸頸3為一次定位基準(zhǔn)，能保證一次裝夾，完成多個尺寸和形位尺寸，在數(shù)控車床上采用兩頂一夾的裝夾方式。

　　為不影響在裝機(jī)中把密封圈劃破，大頭端采用R角，該角也是在數(shù)控中走出。

　　在加工中，不光要保證開檔尺寸，還要把各分段保證好，同時注意保證主軸頸和大頭端面的跳動尺寸。

　　(如圖3-12的尺寸)粗磨大小頭，以兩中心孔定位裝夾，磨小頭軸頸￠24.3mm, ￠32.3mm, ￠38.1mm,磨大頭軸頸￠68.3mm,保證其分段尺寸和跳動;

　　6)鉆大頭孔，夾小頭￠32.3mm位置，用車床輔助用具中心架支撐大頭，鉆孔φ17mm鉆孔深18.5，φ32.5mm鉆孔深3.5，倒角60°;

　　7)鉆小頭孔，夾小頭￠68.3mm位置，用車床輔助用具中心架支撐小頭￠24.3mm，鉆孔φ10.6mm鉆孔深49，φ15mm鉆孔深4，倒角60°;

　　8)噴砂，產(chǎn)品噴砂均勻，不能有漏封;

　　9)半精磨主軸頸，以兩中心孔定位裝夾，磨主軸頸Ⅰ、Ⅴ￠45.2mm, 主軸頸Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ￠45.3mm,保證其分段尺寸、軸頸平行度和軸頸跳動。

　　粗磨連桿軸頸，夾1、5主軸頸，以軸頸外圓作為基準(zhǔn)，校正后，加工1、4拐徑面尺寸，開檔尺寸，還要把各分段保證好，拐徑的偏心距離±0.10mm.同時確保連桿軸頸在軸心線的扭曲±0.10mm。

　　角度差±0.10mm和粗糙度等，加工2、3連桿軸頸翻180°，以磨好的1瓦軸頸作為定位基準(zhǔn)加工。

　　鉆直油孔，夾Ⅱ、Ⅳ主軸頸，以連桿軸頸1為定位瓦，鉆φ5mm的8個直油孔;

　　10)銑鍵槽，為保證鍵槽的對稱度和角度，我們就采用了兩頂一夾的專用工裝，以兩中心孔定位裝夾，以主軸頸3為定位瓦面，保證鍵槽的位置，保證鍵槽角度以連桿軸頸1靠定位為基準(zhǔn)，加工是為使小頭應(yīng)力集中，采用盯緊，及保證小頭跳動和鍵槽的對稱度;

　　11)銑扁方，為保證扁方的對稱度和角度，我們就采用了兩頂一夾的專用工裝，以兩中心孔定位裝夾，以主軸頸3為定位瓦面，保證扁方的位置，保證扁方角度以連桿軸頸1靠定位為基準(zhǔn)，多裝夾一次，保證扁方的對稱度;

　　12)小頭螺紋孔攻絲，專用工裝夾Ⅰ、Ⅴ主軸頸，攻絲M12×1.25～6H,深34mm,同時保證其形位公差垂直度;

　　13)精磨連桿軸頸，夾1、5主軸頸，以軸頸外圓作為基準(zhǔn)，校正后，加工1、4拐徑面尺寸，開檔尺寸，還要把各分段保證好，拐徑的偏心距離±0.05mm.同時確保連桿軸頸在軸心線的扭曲±0.05mm，角度差±0.05mm，圓度0.005mm,軸向平行度0.005mm,R2±0.25mm和粗糙度等;

　　14)精磨連桿軸頸2，3，夾1、5主軸頸，以磨好的1瓦軸頸作為定位基準(zhǔn)，加工2、3拐徑面尺寸，開檔尺寸，還要把各分段保證好，拐徑的偏心距離±0.05mm.同時確保連桿軸頸在軸心線的180°±0.05mm，角度差±0.05mm，圓度0.005mm,軸向平行度0.005mm,R2±0.25mm和粗糙度等。

　　15)曲軸做動平衡試驗(yàn)，其不平衡力矩不大于0.59×10 N.m(6gcm)：在扇板大外圓上鉆平衡孔，孔徑不大于φ8.7，深度不大于25，孔中心距不小于15，不得穿透扇板兩側(cè)面，相互平衡孔之間不得相互接通，α角視需在而定;若經(jīng)鉆孔后，其不平衡力矩還不符合要求時，允許采用銑削扇板的方法達(dá)到要求。

　　16)精磨主軸頸，以兩中心孔定位裝夾，磨主軸頸Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ。

　　φ45，R2.5±0.25mm,保證其分段尺寸、軸頸平行度、R角、粗糙度、錐度和軸頸跳動。

　　(如圖3-23的尺寸)精磨大小頭，以兩中心孔定位裝夾，磨小頭軸頸φ24.mm, φ32 mm, φ38mm,磨大頭軸頸￠68mm,保證其分段尺寸、R角、粗糙度、同柱度和跳動。

　　17)蔥油孔，不能傷到瓦面，保證R0.5，Ra0.8。

　　18)磁粉探傷，粉探傷各軸頸，拐徑。

　　19)止推瓦拋光，整個軸頸和拐徑拋光，油孔口邊及油槽邊沿不得有毛刺，圓角必須與軸頸表面圓滑過渡，拋光時不得有拉傷現(xiàn)象;嚴(yán)格清洗各油道和各部位，不允許有任何切屑及夾雜物，清洗度20mg，斜油孔清洗5mg。

　　20)悶鋼珠，將油孔清理干凈后，將鋼球(1005032)壓裝入曲軸油孔中，然后如圖所示在曲軸上均勻鉚合3點(diǎn)收口，且在最大油壓784.532KPa下,鋼球處不得泄漏存在。

　　21)檢驗(yàn)，分組。

　　22)必須輕拿輕放，防止碰傷工作表面;清洗用油定期過濾，防銹必須干凈;清潔度小于8mg，其中油孔為3mg。

　　打包，入庫。

　　3結(jié)論

　　本篇文章中，我們設(shè)計(jì)主要是同軸加工工藝過程分析：在工藝部分中，我們涉及到要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機(jī)車及機(jī)床的進(jìn)給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，其中，工序機(jī)床的進(jìn)給量，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度需要計(jì)算并查手冊確定。

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　　機(jī)床主軸加工工藝過程【2】

　　[摘 要]機(jī)床主軸指的是機(jī)床上帶動工件或刀具旋轉(zhuǎn)的軸。

　　通常由主軸、軸承和傳動件(齒輪或帶輪)等組成主軸部件。

　　本文主要闡述了機(jī)床主軸毛坯的制造、主軸的材料和熱處理、加工階段的劃分、機(jī)床主軸主要加工表面加工工序安排、定位基準(zhǔn)的選擇等問題。

　　[關(guān)鍵詞]主軸;加工工藝;

　　1.機(jī)床主軸

　　機(jī)床主軸主要是用來支承傳動零件和傳遞扭矩的。

　　其加工質(zhì)量直接影響機(jī)床的性能和精度。

　　2.主軸毛坯

　　對于單件小批量生產(chǎn)，尤其適用于光滑軸和外圓直徑相差不大的階梯軸，其毛坯通常采用棒料。

　　對于直徑較大的階梯軸則往往采用鍛件。

　　鍛件與棒料相比可獲得較高的抗拉、抗彎和抗扭強(qiáng)度。

　　3.主軸的熱處理

　　45鋼是普通機(jī)床主軸的常用材料，主軸的熱處理主要包括以下幾方面：

　　(1)毛坯熱處理。

　　機(jī)床主軸的毛坯熱處理一般采正火，其目的是消除鍛造應(yīng)力，細(xì)化晶粒，并使金屬組織均勻，以利于切削加工。

　　(2)預(yù)備熱處理。

　　在粗加工之后半精加工之前，安排調(diào)質(zhì)處理，目的是獲得均勻細(xì)密的回火索氏體組織，提高其綜合力學(xué)性能。

　　(3)最終熱處理。

　　主軸的某些重要表面需經(jīng)高頻淬火。

　　最終熱處理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火產(chǎn)生的變形在最終精加工時得以糾正。

　　精度要求高的主軸，在淬火回火后還要進(jìn)行定性處理。

　　定性處理的目的是消除加工的內(nèi)應(yīng)力，提高主軸的尺寸穩(wěn)定性，使它能長期保持精度。

　　4.加工階段的劃分

　　為了保證加工質(zhì)量，穩(wěn)定加工精度，本文中主軸加工基本上劃分為下列三個階段。

　　(1)粗加工階段。

　　毛坯處理：毛坯備料、鍛造和正火(工序1～3)。

　　粗加工：銑端面、鉆中心孔和粗車外圓等(工序4、5)。

　　(2)半精加工階段。

　　半精加工前熱處理：對于45鋼一般采用調(diào)質(zhì)處理，達(dá)到220～240HBS(工序6)。

　　半精加工：車工藝錐面(定位錐孔)、半精車外圓端面和鉆深孔等(工序7～12)。

　　主要目的是為精加工做好準(zhǔn)備，尤其為精加工做基面準(zhǔn)備。

　　對于一些要求不高的表面，如大端端面各孔，在這個階段加工到圖樣規(guī)定的要求。

　　(3)精加工階段。

　　精加工前熱處理：局部高頻淬火(工序13)。

　　精加工前各種加工：粗磨定位錐面、粗磨外圓、銑鍵槽和花鍵槽，以及車螺紋等(工序14～19)。

　　精加工：精磨外圓和兩處1：12外錐面及莫氏6號內(nèi)錐孔，從而保證主軸最重要表面的精度(工序20～23)。

　　這一階段的目的是把各表面都加工到圖樣規(guī)定的要求。

　　粗加工、半精加工、精加工階段的劃分大體以熱處理為界。

　　5.機(jī)床主軸主要加工表面加工工序

　　本文中主軸主要加工表面是Φ75h5、Φ80h5、Φ90g5、Φ105h5軸頸，兩支承軸頸及錐孔。

　　它們加工的尺寸精度在IT5～I(xiàn)T6之間，表面粗糙度Ra為0.4～0.8mm。

　　主軸加工工藝過程可劃分為如下三個階段：

　　粗加工階段(包括銑端面、加工頂尖孔、粗車外圓等);半精加工階段(半精車外圓，鉆通孔，車錐面、錐孔，鉆端面各孔，精車外圓等);

　　精加工階段(包括精銑鍵槽，粗、精磨外圓、錐面、錐孔等)。

　　主軸加工各主要表面總是循著以下的順序進(jìn)行，即粗車→調(diào)質(zhì)(預(yù)備熱處理)→半精車→精車→淬火→回火(最終熱處理)→粗磨→精磨。

　　綜上所述，主軸主要表面的加工順序安排如下：外圓表面粗加工(以頂尖孔定位)→外圓表面半精加工(以頂尖孔定位)→鉆通孔(以半精加工過的外圓表面定位)→錐孔粗加工(以半精加工過的外圓表面定位，加工后配錐堵)→外圓表面精加工(以錐堵頂尖孔定位)→錐孔精加工(以精加工外圓面定位)。

　　當(dāng)主要表面加工順序確定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。

　　對主軸來說非主要表面指的是螺孔、鍵槽、螺紋等。

　　凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、鍵槽等，都應(yīng)安排在淬火前加工。

　　非淬硬表面上螺孔、鍵槽等一般在外圓精車之后，精磨之前進(jìn)行加工。

　　6.機(jī)床主軸加工定位基準(zhǔn)的選擇

　　主軸加工中，為了保證各主要表面的相互位置精度，選擇定位基準(zhǔn)時，應(yīng)遵循基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一和互為基準(zhǔn)等重要原則，并能在一次裝夾中盡可能加工出較多的表面。

　　由于主軸外圓表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是主軸軸心線，根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則考慮應(yīng)選擇主軸兩端的頂尖孔作為精基準(zhǔn)面。

　　用頂尖孔定位，還能在一次裝夾中將許多外圓表面及其端面加工出來，有利于保證加工面間的位置精度。

　　所以主軸在粗車之前應(yīng)先加工頂尖孔。

　　為了保證支承軸頸與主軸內(nèi)錐面的同軸度要求，宜按互為基準(zhǔn)的原則選擇基準(zhǔn)面。

　　如車小端1：20錐孔和大端莫氏6號內(nèi)錐孔時，以與前支承軸頸相鄰而又是用同一基準(zhǔn)加工出來的外圓柱面為定位基準(zhǔn)面(因支承軸頸系外錐面不便裝夾);在精車各外圓(包括兩個支承軸頸)時，以前、后錐孔內(nèi)所配錐堵的頂尖孔為定位基面;在粗磨莫氏6號內(nèi)錐孔時，又以兩圓柱面為定位基準(zhǔn)面;粗、精磨兩個支承軸頸的1：12錐面時，再次用錐堵頂尖孔定位;最后精磨莫氏6號錐孔時，直接以精磨后的前支承軸頸和另一圓柱面定位。

　　定位基準(zhǔn)每轉(zhuǎn)換一次，都使主軸的加工精度提高一步。

　　參考文獻(xiàn)

　　[1]孟少農(nóng).機(jī)械加工工藝手冊[M ]北京： 機(jī)械工業(yè)出版社，19 8 7

　　機(jī)床主軸加工工藝【3】

　　摘 要：在機(jī)械加工過程中常常進(jìn)行軸類零件的加工，主要介紹了機(jī)床主軸的加工工藝路線的制定。

　　機(jī)床主軸加工工藝過程主要包括主軸毛坯的選擇和制造、主軸材料的熱處理、加工階段的劃分以及加工工序的確定等方面。

　　關(guān)鍵詞：機(jī)床 主軸 加工工藝 過程 工序

　　在機(jī)械加工過程中常常進(jìn)行軸類零件的加工，本文主要介紹了機(jī)床主軸的加工工藝路線的制定。

　　制定一套合理完整的加工工藝過程，首先需要進(jìn)行圖紙分析，確定切削表面，然后進(jìn)行表面粗糙度分析，確定每個加工表面的加工精度，以確定切削加工方法。

　　最后根據(jù)加工零件的毛坯、熱處理要求、批量生產(chǎn)大小以及加工條件來合理安排其他加工工序。

　　1 主軸毛坯選擇

　　毛坯的選擇要根據(jù)制造零件的用途以及生產(chǎn)類型來確定。

　　主軸零件要求材料具有良好的機(jī)械強(qiáng)度、韌性和耐磨性。

　　這些性質(zhì)是通過熱處理方法實(shí)現(xiàn)的。

　　因此要求材料具有良好的淬火硬度，同時保持材料內(nèi)在的韌性。

　　低碳合金鋼的韌性優(yōu)于中碳鋼，故常用于重載、高速的工作環(huán)境中。

　　氮化鋼具有淬火變形小的特點(diǎn)，因此精密主軸常使用此種材料作為毛坯件。

　　毛坯主要包括兩類形式：棒料和鍛件。

　　棒料主要用于單件小批量生產(chǎn)零件，外圓尺寸變化不大或光軸零件也常使用棒料毛坯。

　　由于鍛造過程中的金屬纖維化提高了材料的機(jī)械性能，因此提高了材料的抗拉、抗彎及抗扭強(qiáng)度，所以多數(shù)主軸毛坯采用鍛件。

　　2 主軸材料熱處理

　　合理選擇加工材料且合理安排熱處理工序?qū)τ诒Ｕ现鬏S力學(xué)性能極其切削加工性能具有重要作用。

　　一般機(jī)床的主軸用45鋼。

　　機(jī)床主軸熱處理工序主要包括：(1)毛坯熱處理，機(jī)床主軸毛坯熱處理主要目的是消除毛坯的鍛造應(yīng)力，使材料的金相組織更加均勻，利于之后的切削加工工序。

　　(2)預(yù)備熱處理，在進(jìn)行粗加工和精加工之前，需要進(jìn)行材料的調(diào)質(zhì)熱處理，以便獲得均勻細(xì)密的回火索氏體組織，提高力學(xué)性能。

　　(3)最終熱處理，在半精加工之后，精加工之前常加入最終熱處理步驟，精度要求較高的主軸，在淬火回火后還要進(jìn)行定性處理，定性處理的目的是消除加工的內(nèi)應(yīng)力，提高主軸的尺寸穩(wěn)定性，使它能長期保持精度。

　　定性處理是在精加工之后進(jìn)行的，如低溫人工時效或水冷處理。

　　3 加工工序劃分

　　3.1 粗加工階段

　　粗加工階段包括毛坯處理、粗加工等步驟。

　　毛坯的處理包括毛坯備料、毛坯鍛造和正火三個工序。

　　粗加工包括銑端面、鉆中心孔及粗加工外圓等工序。

　　粗加工階段的主要目的是用最大的切削用量切除毛坯大部分的切削余量，將毛坯加工到接近工件的最終形狀和尺寸，留下少量的加工余量。

　　3.2 半精加工階段

　　半精加工階段包括半精加工前熱處理和半精加工兩方面。

　　半精加工前熱處理是對主軸進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，使其達(dá)到220～240 HBS。

　　半精加工包括車定位錐孔、半精車外圓端面及鉆深孔等工序。

　　半精加工階段的主要目的是為精加工階段做基面準(zhǔn)備，為了滿足后面的淬火要求，需將半精加工表面的切削余量至少為2 mm。

　　對于精度要求不高的端面可以在這個階段加工到圖樣規(guī)定的要求。

　　3.3 精加工階段

　　精加工階段包括精加工前熱處理、精加工前的準(zhǔn)備加工和精加工等步驟。

　　精加工前熱處理主要是進(jìn)行局部高頻淬火處理。

　　然后進(jìn)行粗磨定位錐面、粗磨外圓、銑鍵槽和花鍵槽等工序。

　　最后進(jìn)行精加工，粗磨外圓、外錐面以及內(nèi)錐孔，保證重要表面的加工精度。

　　這一階段的主要目的是將各個表面加工到圖紙所規(guī)定的加工要求。

　　因此粗加工、半精加工以及精加工均是以熱處理作為加工階段劃分的邊界。

　　4 加工順序需注意事項(xiàng)

　　在進(jìn)行軸類零件加工時，前一工序需為后一工序準(zhǔn)備好定位基準(zhǔn)。

　　粗加工和精加工工序的定位基準(zhǔn)選擇以后，加工的順序也就大致確定了。

　　在機(jī)械加工工序過程中加入必要的熱處理工序，使得機(jī)床主軸加工工藝路線可基本確定為：毛坯制造—正火—車端面鉆中心孔—粗車處理—調(diào)質(zhì)處理—半精加工表面淬火處理—粗、精磨外圓錐面—磨錐孔。

　　在進(jìn)行加工工序確定時，需注意以下幾個問題。

　　第一，進(jìn)行外圓加工順序的安排時，應(yīng)先加工大直徑外圓，再加工小直徑外圓，以免降低主軸剛度。

　　第二，基準(zhǔn)最好統(tǒng)一，加工過程最好統(tǒng)一選擇頂尖作為定位基準(zhǔn)，避免使用錐堵，因此將深孔加工工序安排在最后，另一方面由于深孔加工為粗加工工序，需要將大量金屬切除，容易造成主軸變形，因此深孔加工最好在粗車外圓之后進(jìn)行。

　　第三，花鍵槽和鍵槽最好安排在精車之后，粗磨之前。

　　如果在精車之前加工鍵槽，就會使得車削加工不連續(xù)，易于損壞刀具。

　　另一方面鍵槽的表面精度很難控制，為了避免在加工過程中主軸主要表面受到損壞，因此將鍵槽加工工序放在主要表面加工之前進(jìn)行。

　　第四，由于主軸的螺紋與主軸軸頸有同軸度要求，且半精加工階段易產(chǎn)生應(yīng)力及熱處理變形等影響，另一方面為了避免在加工螺紋過程中損傷已經(jīng)精加工的主要表面，因此將螺紋加工放在淬火處理之后的精加工階段進(jìn)行。

　　第五，由于機(jī)床主軸的加工要求很高，因此在加工過程中需要進(jìn)行多次檢驗(yàn)工序。

　　各個檢驗(yàn)工序需設(shè)置在各個加工階段的前后以及重要加工工序的前后進(jìn)行，精確度要求較高的零件可以安排探傷工序。

　　5 結(jié)論

　　主軸是機(jī)床的核心部件，其加工質(zhì)量的好壞直接影響著機(jī)床的工作效果及工作效率，因此在加工過程中需要根據(jù)機(jī)床的工作條件和工藝要求，制定合理有效的加工工藝和熱處理方案。

　　近幾年來數(shù)控加工飛速發(fā)展，在機(jī)床主軸的加工過程中可以借助數(shù)控加工等設(shè)備，利用數(shù)控生產(chǎn)能夠有效提高生產(chǎn)效率及零件加工精度，在機(jī)械工裝方面可以自制加緊套和錐度套等，以進(jìn)一步滿足加工要求。

　　因此在以后的加工過程中，需要不斷總結(jié)機(jī)械加工經(jīng)驗(yàn)，對于上述的加工要點(diǎn)和經(jīng)驗(yàn)要充分吸收并探索出新的有利于生產(chǎn)的技巧，為軸類零件的加工提供有力保障。

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