ipqc工作總結(jié)

時間：2024-10-14 03:01:18 工作總結(jié) 我要投稿

ipqc工作總結(jié)

　　ipqc工作總結(jié)篇一：IPQC每日工作內(nèi)容

ipqc工作總結(jié)

　　一.產(chǎn)前工作準備

　　1.根據(jù)生產(chǎn)計劃,確定生產(chǎn)機型的BOM及ECN及配色方案與在線物料是否一致，確定檢驗規(guī)范,若IQC進料有樣品,則將樣品提供IPQC及生產(chǎn)檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據(jù)樣品由IQC指導在線操作員挑選的方法.

　　2.上線物料是否符合產(chǎn)品BOM要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認,根據(jù)產(chǎn)品BOM及ECN核對上線物料種類是否齊全,型號及規(guī)格是否正確.

　　3.是否懸掛SOP/WI，排拉是否按工序流程安排

　　二.制程控制中工作內(nèi)容

　　1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環(huán)佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1H

　　2.測量、記錄烙鐵溫度1次/1H，烙鐵是否有接地防漏電措施

　　3.確定有合格的首件、樣板

　　4..用首件、樣板校對儀器、治具是否正常；確定在儀校有效期內(nèi)；確認設(shè)置的參數(shù)與產(chǎn)品要求一致

　　5.員工操作是否與作業(yè)指導書一致，下拉前5個產(chǎn)品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2H/工位，進行確認

　　6.新產(chǎn)品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產(chǎn)、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結(jié)果反饋

　　7.作業(yè)定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉

　　8.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄

　　9.任何來料及作業(yè)不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發(fā)<<異常單>>反饋

　　10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質(zhì)目標要填寫<<品質(zhì)異常反饋單>>并要追蹤處理結(jié)果

　　A.正常生產(chǎn)(量產(chǎn))

　　每小時出現(xiàn)單項不良率3%--5% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

　　每小時出現(xiàn)總不良率 5%-10% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

　　B.試產(chǎn)

　　總不良率10% 需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析

　　C．停線通知單

　　每小時單項不良率≥5%

　　每小時總項不良率≥8%

　　要求：工程分析1小時內(nèi)在線提供解決方案，若無回復，停線

　　11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態(tài)標識及簽名

　　12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數(shù)”，“不良數(shù)”，“不良率”，是否每日產(chǎn)線QC測試報告有“測試總數(shù)”“不良總數(shù)”“總不良比率”？

　　13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統(tǒng)計不良及結(jié)果反饋，保留三現(xiàn)“現(xiàn)狀”“現(xiàn)

　　物”“現(xiàn)場”

　　14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄（如，充電器充電口易損，導致手機充電器接口壞）.

　　15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質(zhì).

　　16.客戶對產(chǎn)品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.

　　17.客戶對產(chǎn)品標準變更要求需及時反饋到在線PQC及QA，從而達到標準的統(tǒng)一

　　18.根據(jù)QA抽檢結(jié)果，對在線PQC工作進行評定及稽核，做周度總結(jié).

　　品管七大手法

　　七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖

　　一、檢查表

　　檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。

　　例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。

　　1、組成要素

　�、俅_定檢查的項目；②確定檢查的頻度；③確定檢查的人員。

　　2、實施步驟

　�、俅_定檢查對象；

　�、谥贫z查表；

　　③依檢查表項目進行檢查并記錄；

　　④對檢查出的問題要求責任單位及時改善；

　�、輽z查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進行確認；

　�、薅ㄆ诳偨Y(jié)，持續(xù)改進。

　　二、層別法

　　層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結(jié)合使用，也可單獨使用。

　　例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。

　　實施步驟：

　�、� 確定研究的主題；

　�、� 制作表格并收集數(shù)據(jù)；

　�、� 將收集的數(shù)據(jù)進行層別；

　�、� 比較分析，對這些數(shù)據(jù)進行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項目。

　　三、柏拉圖

　　柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關(guān)鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。

　　1、分類

　　1）分析現(xiàn)象用柏拉圖：與不良結(jié)果有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。

　　A品質(zhì)：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；

　　B成本：損失總數(shù)、費用等；

　　C交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；

　　D安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。

　　2）分析原因用柏拉圖：與過程因素有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。

　　A操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況等；

　　B機器：設(shè)備、工具、模具、儀器等；

　　C原材料：制造商、工廠、批次、種類等；

　　D作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等。

　　2、柏拉圖的作用

　�、� 降低不良的依據(jù)；

　�、� 決定改善目標，找出問題點；

　　③ 可以確認改善的效果。

　　3、實施步驟

　�、� 收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數(shù)；

　�、� 把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數(shù)；③ 繪制橫軸和縱軸刻度；

　�、� 繪制柱狀圖；

　�、� 繪制累積曲線；

　�、� 記錄必要事項

　�、� 分析柏拉圖

　　要點：A柏拉圖有兩個縱坐標，左側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額，右側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額的累積百分數(shù)；B柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時，按各項目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù)，對應(yīng)左側(cè)縱坐標畫出直方形，將各項目出現(xiàn)的累計頻率，對應(yīng)右側(cè)縱坐標描出點子，并將這些點子按順序連接成線。

　　4、應(yīng)用要點及注意事項

　�、� 柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果；② 分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了；

　　③ 柏拉圖的分類項目不要定得太少，5~9項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義；

　�、� 作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應(yīng)從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析；

　　⑤ 柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數(shù)據(jù)項別已經(jīng)清楚者，則無需浪費時間制作柏拉圖；

　�、� 其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因；⑦ 柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策，但如果第一位的項目依靠現(xiàn)有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。

　　四、因果圖

　　所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關(guān)系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用于分析品質(zhì)特性（結(jié)果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。

　　1、分類

　　1）追求原因型：在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結(jié)果（特性）與原因（要因）間的關(guān)系；

　　2）追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，并以因果圖表示期望效果與對策的關(guān)系。

　　2、實施步驟

　�、� 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表；

　�、� 確定問題點；

　�、� 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、

　　法Method、測Measure、環(huán)Environment六個方面全面找出原因）；

　�、� 與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中；

　�、� 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識；⑥ 記入必要事項

　　3、應(yīng)用要點及注意事項

　　① 確定原因要集合全員的知識與經(jīng)驗，集思廣益，以免疏漏；

　　② 原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關(guān)鍵原因或解決問題的方法；

　�、� 有多少品質(zhì)特性，就要繪制多少張因果圖；

　�、� 如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能采取措施為止；

　�、� 在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上客觀地評價每個因素的主要性；

　　⑥ 把重點放在解決問題上，并依5W2H的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在“為什么會發(fā)生這種原因、結(jié)果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”；

　　Why——為何要做？（對象）

　　What——做什么？（目的）

　　Where——在哪里做？（場所）

　　When——什么時候做？（順序）

　　Who——誰來做？（人）

　　How——用什么方法做？（手段）

　　How much——花費多少？（費用）

　�、� 因果圖應(yīng)以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮；

　�、� 因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出；⑨ 因果圖使用時要不斷加以改進。

　　五、散布圖

　　將因果關(guān)系所對應(yīng)變化的數(shù)據(jù)分別描繪在X-Y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關(guān)及相關(guān)的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關(guān)圖”。

　　1、分類

　　1）正相關(guān)：當變量X增大時，另一個變量Y也增大；

　　2）負相關(guān)：當變量X增大時，另一個變量Y卻減��；

　　3）不相關(guān)：變量X（或Y）變化時，另一個變量并不改變；

　　4）曲線相關(guān)：變量X開始增大時，Y也隨著增大，但達到某一值后，則當X值增大時，Y反而減小。

　　2、實施步驟

　　1）確定要調(diào)查的兩個變量，收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上；

　　2）找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與Y軸；

　　3）將相應(yīng)的兩個變量，以點的形式標上坐標系；

　　4）計入圖名、制作者、制作時間等項目；

　　5）判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度。

　　3、應(yīng)用要點及注意事項

　　1）兩組變量的對應(yīng)數(shù)至少在30組以上，最好50組至100組，數(shù)據(jù)太少時，容易造成誤判；

　　2）通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量；

　　3）由于數(shù)據(jù)的獲得常常因為5M1E的變化，導致數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到影響，在這種情況下需要對數(shù)據(jù)獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關(guān)系；

　　4）當有異常點出現(xiàn)時，應(yīng)立即查找原因，而不能把異常點刪除；

　　5）當散布圖的相關(guān)性與技術(shù)經(jīng)驗不符時，應(yīng)進一步檢討是否有什么原因造成假象。

　　六、直方圖

　　直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值，利用常態(tài)分布（也叫正態(tài)分布）的原理，把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。

　　1、實施步驟

　　1）收集同一類型的數(shù)據(jù)；

　　2）計算極差（全距）R=Xmax-Xmin；

　　3）設(shè)定組數(shù)K： K=1+3.23logN

　　數(shù)據(jù)總數(shù) 50~100 100~250 250以上

　　組數(shù) 6~10 7~12 10~20

　　4）確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n；

　　5）計算組距h，組距h=極差R/組數(shù)K；

　　6）求出各組的上、下限值

　　第一組下限值=X??min-測量最小單位10-n/2

　　第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h；

　　7）計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；

　　8）制作頻數(shù)表；

　　9）按頻數(shù)表畫出直方圖。

　　2、直方圖的常見形態(tài)與判定

　　1）正常型：是正態(tài)分布，服從統(tǒng)計規(guī)律，過程正常；

　　2）缺齒型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

　　3）偏態(tài)型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

　　4）離島型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

　　5）高原型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

　　6）雙峰型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律；

　　7）不規(guī)則型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律。

　　七、控制圖

　　1、控制圖法的涵義

　　影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多，有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素，有沒有一種方法能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，以便改善生產(chǎn)過程，減少廢品和次品的產(chǎn)出?控制圖法就是這樣一種以預防為主的質(zhì)量控制方法，它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況。控制圖可以提供很多有用的信息，是質(zhì)量管理的重要方法之一。

　　控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況，分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生了異常。

　　篇二：

　　我于XXXX年X月X號加入科瑞特照明有限公司，在公司各位領(lǐng)導正確的領(lǐng)導下和各位同事的密切配合下迅速的融入公司的文化氣氛中，較好的完成自己的本職工作，我在忙碌中不斷地適應(yīng)，不知不覺快一個月了收獲實多，感觸良多，在此對一個月來自己在公司內(nèi)工作做一份總結(jié)。

　　第一工作表現(xiàn)

　　不斷了解及掌握公司的品管政策及各種品質(zhì)管控手法，嚴格執(zhí)行公司里的品質(zhì)政策，以身作則，不斷提升品質(zhì)觀念意識，遵從品管部各個控制作業(yè)和產(chǎn)品標準文件嚴格，嚴格按文件操作規(guī)范操作，主要負責在線跟蹤檢驗和成品包裝檢驗，收件確認，研發(fā)部門樣品測試。在平時工作中發(fā)現(xiàn)問題時能及時像項目負責人及相關(guān)部門負責人，使得問題能及時解決。

　　加入公司以來，因部門人力不夠，又處在起步的狀態(tài)，需在工作中保障產(chǎn)品質(zhì)量，任務(wù)非常艱巨，在此期間及時完成在線跟蹤，發(fā)現(xiàn)問題及數(shù)據(jù)統(tǒng)計，任務(wù)重,困難也多，在部門同事的幫助下，都能順利完成任務(wù)，印象最深的就是成品老化，由于老化問題比較多，時間也就跟著延長，需要不斷地去跟蹤了解，剛開始對數(shù)據(jù)以及解決方案記錄不夠詳細。

　　第二主要收獲及體會

　　加入科瑞特公司，在繁忙的工作中不斷學習，可謂收獲良多，對公司的相關(guān)產(chǎn)品加深了了解。因為不斷地在線跟蹤，對產(chǎn)品的工藝和特性

　　越來越熟悉。加入公司之前，對LED燈具認識很少。而現(xiàn)在加深了對公司LED燈具的認識標準，也熟悉了相關(guān)的檢驗方法，并能實際的完成一些檢驗工作。

　　工作中經(jīng)常會遇到困難，最深的體會是不能害怕困難，更不能因為困難而不去完成工作任務(wù)。最正確的太度是面對困難，把困難列出來和部門同事共同探討。

　　第三不足之處及需要改進的地方

　　一個月以來，我做了一定的工作，也取得了一些成績，但距離領(lǐng)導及同事的要求還有一些差距。比如公司的LED燈老化過程中常常會有死等，其中的具體原因和處理方式，可我對公司的規(guī)范及測試標準還不夠了解，缺乏經(jīng)驗。這將在后續(xù)的工作中不斷的積累經(jīng)驗，并掌握測試方法和規(guī)范，同時工作中也發(fā)現(xiàn)包裝檢驗，測試還不夠完善，沒有一套標準的方案可供參考，而都需要憑工作經(jīng)驗去檢驗，測試。這樣就容易出現(xiàn)漏洞，希望后續(xù)工作中能夠完善。

　　決心在以后的工作中，發(fā)揚成就，克服不足。以對工作事業(yè)高度負責的態(tài)度，腳踏實地，盡職盡責的做好各項工作。

　　ipqc工作總結(jié)篇三：IPQC報告

　　品質(zhì)是制造出來的,非依檢驗而得成之,但可依靠檢驗而促成之, 提升產(chǎn)品品質(zhì).

　　一： IPQC應(yīng)重視首件.量產(chǎn).

　　1. 一批產(chǎn)品開始投產(chǎn)時,進行首檢.

　　2. 首件,量產(chǎn),即為試做,就是尋找問題,是指將生產(chǎn)物料,按一定的條件,重新組合后進行生產(chǎn),確認其結(jié)果,并做出相應(yīng)判定的過程.

　　3. 首件,量產(chǎn)的重要性. 通過試做可以找到最佳組合的生產(chǎn)物料. 盡量發(fā)現(xiàn)問題,從而采取糾正或改進措施,以防止批次性不合格品發(fā)生.

　　二：IPQC應(yīng)重視巡視.

　　1. 可以隨時發(fā)現(xiàn)某工序的品質(zhì)發(fā)生異常,防止大量不良品產(chǎn)生.

　　2. 可以隨時檢查作業(yè)員的制作過程,使品質(zhì)處于受控狀態(tài).

　　3. 及時檢查各工序變更之物料是否符合要求.

　　4. 當巡視到某工序品質(zhì)發(fā)生異常時,盡自已的能力快速解決,如果不能及時快速解決,應(yīng)及時把情況反應(yīng)給上級.